​单吸式离心泵是离心泵家族中应用最广泛的基础类型之一，核心特征是叶轮仅单侧吸入液体，凭借结构简单、成本低、维护便捷的优势，广泛适配小至中等流量、低至中等扬程的液体输送场景，如民用供水、农业灌溉、工业辅助输送等。
一、工作原理：“离心力驱动 + 能量转换” 的核心逻辑
单吸式离心泵的工作过程本质是将电机的机械能通过叶轮转化为液体的动能与静压能，最终实现液体的输送，具体可分为 “启动前准备” 和 “运行中循环” 两个阶段：
1. 启动前：“灌泵排气” 是关键前提
由于离心泵无法主动吸入气体（气体密度远低于液体，离心力无法形成有效真空），启动前必须完成灌泵操作：
关闭出口阀门，打开泵体顶部的排气阀，向泵壳和吸入管路内注入待输送液体（如清水、药液等），直至排气阀溢出无气泡的液体，确保泵内无空气残留。
吸入管路底部需安装单向底阀（防止液体倒流），避免灌泵后液体回流至水箱 / 水池，保证泵内始终充满液体。
2. 运行中：“离心甩液→动能转静压→持续吸排” 的循环
当电机驱动泵轴带动叶轮高速旋转（通常转速为 1450r/min 或 2900r/min）时，液体的运动与能量转换同步发生，具体分 3 步：
离心力甩液：叶轮上的后弯叶片（通常 4-12 片）带动液体高速旋转，液体在离心力作用下被从叶轮中心（吸入口侧）甩向叶轮外缘，此过程中液体的流速（动能）和压强初步提升。
动能转静压：被甩出的液体进入泵壳（蜗壳形流道），由于蜗壳的流道截面从叶轮外缘向出口逐渐扩大，液体流速逐渐降低，根据 “伯努利原理”，一部分动能转化为静压能，液体的压强大幅升高，最终以稳定的高压从泵壳侧面的排出口流出（可通过出口阀门调节流量）。
持续吸入液体：当液体被甩离叶轮中心时，叶轮中心区域因液体缺失形成低压真空区，在 “水箱 / 水池液面大气压” 与 “叶轮中心真空区” 的压力差作用下，待输送液体通过吸入管路持续进入叶轮中心，完成 “吸入→加压→排出” 的连续循环。
二、核心特点：优势与局限的明确适配性
单吸式离心泵的特点由其 “单侧吸液” 的结构决定，优势集中在 “易用性” 和 “经济性”，局限则体现在 “性能上限”，具体如下：
1. 显著优势：适配中小流量场景的核心竞争力
结构简单，维护成本低：核心部件仅包括叶轮、泵壳、泵轴、机械密封（或填料密封），无复杂的双侧吸液结构，拆解、检修（如更换密封件、清理叶轮）便捷，非专业人员经简单培训即可操作。
安装灵活，占地小：泵体体积紧凑，吸入管与排出管多在同一水平线上，可直接嵌入现有管路系统，无需额外占用大量空间，适配民用、小型工业或户外（如农业灌溉）的安装环境。
运行平稳，噪音低：叶轮设计多采用后弯叶片（流体阻力小），且单侧吸液的受力相对均衡（虽有轴向力，但可通过平衡孔、轴承补偿），运行时振动小，噪音通常低于 85dB，适合对环境噪音敏感的场景（如居民区供水）。
成本低廉，性价比高：结构部件少、生产工艺成熟，无论是设备采购成本还是长期运维成本，均低于双吸离心泵、多级离心泵等复杂类型，适合中小流量（通常≤200m³/h）、低中等扬程（通常≤125m）的低成本需求场景。
2. 主要局限：性能上限决定应用边界
轴向力较大，轴承负荷高：由于液体仅从叶轮单侧吸入，叶轮两侧的压力不平衡，会产生指向吸入口的轴向力（单侧压力差导致）。虽可通过 “叶轮平衡孔”“平衡盘” 或 “推力轴承” 缓解，但长期运行仍会增加轴承磨损速度，需定期检查轴承状态（如补充润滑脂）。
流量与扬程上限低：单侧吸液的结构限制了液体的吸入量，且单级叶轮的增压能力有限，因此无法适配大流量（如工业循环水系统需 500m³/h 以上）或高扬程（如高层建筑二次供水需 150m 以上）的场景，需搭配双吸泵或多级泵使用。
抗气蚀能力较弱：叶轮中心的真空区易因吸入管路阻力大、液体温度过高（如热水输送）或液位过低，导致液体汽化产生气泡（气蚀现象），气泡破裂时会冲击叶轮表面，造成叶轮磨损、噪音增大，甚至流量骤降，因此需严格控制吸入条件（如保证吸入高度≤3-5m，具体需根据液体性质计算）。